зміст
Вступ
. номенклатура продукції
. технологічна частина
.1 Сировина
.2 Паливо
.3 Вибір і обгрунтування способу виробництва
.4 Опис схеми технологічного процесу
.5 Матеріальний баланс цеху термічної обробки зольного гравію
.6 Режим роботи
.7 Вибір і розрахунок основного технологічного обладнання
.8 Розрахунок складів готової продукції
2.9 Контроль виробництва
3. Охорона праці
.1 Заходи інженерного захисту навколишнього середовища
бібліографічний список
Вступ
У нашій країні надається велике значення питанню утилізації відходів. Існує необхідність ширше використовувати вторинну сировину і відходи інших галузей для виробництва будівельних матеріалів. Щорічний викид зол і шлаків від пилоподібного спалювання твердого палива на ТЕС становить понад 100 млн.т. Однак їх використання, як сировини в народному господарстві ще не досить. Застосування золошлаков не тільки вирішує питання забезпеченості сировиною, але і дозволяє підвищити якість продукції при одночасному зниженні її собівартості.
Головне джерело забезпечення потреби будівництва та будівельної індустрії нашої країни пористими заповнювачами для легких бетонів - спеціально створена промисловість штучних пористих заповнювачів. Ця нова галузь швидко розвивається: якщо в 1960 р в СРСР діяло 20 підприємств загальною потужністю трохи більше 1 млн. М3, то в 1970 р.- близько 200 підприємств і випущено більше 13 млн. М3 штучних пористих заповнювачів, а в 1987 р - більше 400 підприємств загальною потужністю близько 50 млн. м3 на рік. Підприємства з виробництва штучних пористих заповнювачів створюються там, де в них є потреба, і базуються вони, як правило, на місцевих джерелах сировини.
Повсюдним і невичерпним джерелом сировини для виробництва штучних пористих заповнювачів є попелошлакові відходи ТЕС.
Економічний ефект від застосування золошлаков досягається за рахунок зниження марки і питомих капвложенійв порівнянні з діючим виробництвом керамзиту. Разом з тим витрати на організацію та утримання відвалів зол, шлаків і відходів вуглезбагачення становлять щорічно близько 400 млн.руб. беручи до уваги втрат орних земель під відвалами. Основним споживачем зол і шлаків ТЕС є промисловість стінових матеріалів, де вони служать ефективною паливовмісних вигоряючої і охляли добавкою.
Слід зазначити, що сировиною для виробництва обжигового зольного гравію служать золи теплоелектростанцій, в тому числі і з відвалів після їх гідровидалення. Насипна щільність зольного гравію - 350-800 кг / м3. Межа міцності при стисненні у циліндрі приблизно відповідає вимогам до керамзитового гравію тієї ж насипної щільності. Застосування золошлаков не тільки вирішує питання забезпеченості сировиною, але і дозволяє підвищить якість продукції, що виготовляється при одночасному зниженні її собівартості. Наприклад виробництво-конструкційно-теплоізоляційних бетонів. [1]
1. Номенклатура продукції
Номенклатура продукції, що випускається взята відповідно до ГОСТ 9757-90.Настоящій стандарт поширюється на випалювальний зольний гравій, застосовуваний як заповнювач при приготуванні легких бетонів по ГОСТ 25820 і силікатних бетонів по ГОСТ 25214, а також теплоізоляційних і звукоізоляційних засипок.
Пористі заповнювачі поділяють на природні, штучні і наповнювачі з відходів промисловості. Штучні пористі заповнювачі відрізняються більш високою якістю і ефективністю використання в бетонах. До штучним пористим заповнювачів, які в цій роботі будемо розглядати, відносять керамзит, аглопорит, спучений перліт, спучений вермикуліт, шлакову пемзу, зольний гравій. З відходів промисловості використовують паливні шлаки і золи.
Штучні пористі заповнювачі:
Керамзит - продукт випалення спучуються глин. Його отримують у вигляді гранул округлої форми розміром 5 ... 40 мм (керамзитовий гравій). При нагріванні до температури 1100 ... 1200 ° С в легкоплавку глині ​​починаються процеси газовиділення. [2] У цьому ж температурному інтервалі глина розм'якшується. Утворені гази спучують масу.
Отримані в результаті випалення гранули керамзиту нагадують в зламі структуру застиглої піни. Пори здебільшого замкнуті, розміром не більше 1 мм. Цей легкий і міцний заповнювач з насипною щільністю не більше 600 кг / м3 - основний матеріал для виготовлення легкобетонних конструкцій.
Керамзитовий пісок отримують дробленням некондиційних зерен керамзитового гравію до крупності 0.16 ... 5 мм або шляхом випалу сировини в підвішеному стані.
Аглопорит випускають у вигляді пористого щебеню, гравію або піску і отримують при випалюванні на спікальних (агломераційних) решітках гліносодержащего сировини, паливних зол або шлаків з добавкою 8 ... 10% палива (кам'яного вугілля). Висока температура, що розвивається при згорянні вугілля, призводить до спікання шихти, а утворюються гази кілька спучують масу, що в підсумку призводить до отримання пористого матеріалу.
Спучені перліт і вермикуліт отримують високотемпературної обробкою сирья, що містить невелику кількість хімічно зв'язаної води. Для виготовлення спученого перліту сировиною служать вулканічні стеклообразниє породи (перліт, обсидіан), а для спученого вермикуліту - гідрослюд. При температурі близько 1000 ° С обпалюється порода розм'якшується, а що утворюється водяна пара спучує частки, збільшуючи їх в 5 ... 20 разів. Виходять дуже легкі пористі заповнювачі - шебень і пісок, які використовуються в основному для виробництва теплоізоляційного бетону. [2] шлакових пемзу виготовляють шляхом поризації розплаву металургійного шлаку при швидкому охолодженні його водою. Шматки шлаковой пемзи дроблять і поділяють на фракції. Це один з найдешевших пористих заповнювачів, але не найкращий: шлаковая пемза занадто тяжела.Заполнітелі з відходів промисловості: Паливні шлаки утворюються в топках при спіканні і частковому спученні неорганічних домішок, що містяться у вугіллі. Цей матеріал характеризується значною неоднорідністю властивостей, що обмежує його застосування в якості пористого заповнювача. [1] пилоподібному зола теплоелектростанцій (зола-винесення) утворюється при спалюванні розмеленого кам'яного вугілля. Її використовують як дрібний заповнювач в легких бетонах за умови, що вміст частинок незгорілого палива не перевищує встановлених меж (як правило, не більше 5% по масі) .Основна характеристика пористого заповнювача - насипна щільність в сухому стані. Для крупного пористого заповнювача встановлені марки за насипною густиною від 250 до 1200 кг / м3, а для пористого піску - від 100 до 1400 кг / м3. Крупні пористі заповнювачі поставляють окремо за фракціями 5 ... 10, 10 ... 20 і 20 ... 40 мм. Міцність визначають шляхом роздавлювання проби крупного пористого заповнювача в циліндрі. Значення міцності для кожного виду наповнювачів різні. У керамзитового гравію, наприклад, вона становить 0,6 ... 2,5 МПа. Морозостійкість пористих заповнювачів повинна відповідати марці не нижче F15. Завдяки розвиненій системі пір наповнювачі здатні поглинати значну кількість води замішування, причому швидкість водопоглинання особливо велика в перші 15 ... 20 хв, тобто в момент приготування і укладання легкобетонну суміші. Інтенсивне всмоктування води в початкові терміни пов'язано з наявністю великих пір. Надалі поступово насичуються тонкі пори і капіляри. [1] Мною буде розроблена технологія виробництва зольного обжигового гравію. Зольний гравій отримують гранулювання підготовленої золо-шлакової суміші або золи-винесення ТЕС з подальшим спіканням і спученням у обертової печі при температурі 1150-1250 ° С. У вихідній сировині зміст Fе203 має бути не менше 7%, (СаО + Мg0) -не більше 8%. При утриманні в сировину більше 3% залишків палива процес спучування гранул погіршується. Випалювальний зольний гравій слід випускати відповідно до вимог чинного стандарту: від 5 до 10; від 10 до 20; від 20 до 40 мм. За погодженням виробника зі споживачем допускається виготовлення гравію від 2,5 до 10 мм і суміші фракцій від 5 до 20 мм і для теплоізоляційних засипок від 5 до 40 мм. [8] Таблиця 1 Зерновий склад обжигового зольного гравіяДіаметр отвори контрольного сита, ммdD2DПолний залишок на ситі,% по массеОт 85 до 100до 10Не допускаетсяПрімечаніе. D, d - відповідно найбільший і найменший номінальні діаметри контрольних сіт.Зерновой склад обжигового зольного гравію кожної фракції повинен відповідати зазначеному в таблиці 1. В залежності від насипної щільності випалювальний зольний гравій поділяють на марки, наведені в таблиці 2. Таблиця 2 Марки по насипний плотностіМарка по насипний плотностіНасипная щільність, кг / м250До250включ.300Св.250до300включ.350 "300" 350 "400" 350 "400" 450 "400" 450 "500" 450 "500" 600 "500" 600 "700" 600 "700" 800 "700" 800 "900" 800 "900" 1000 "900" 1000 "1100" 1000 "1100" Фактична марка за насипною густиною обжигового зольного гр Авия мінімальна 350, максимальна 800.Обжіговий зольний гравій повинен бути морозостійким і забезпечувати необхідну марку легкого бетону по морозостійкості. Втрата маси після 15 циклів заморожування і відтавання не повинна перевищувати 8% .У випалювальному зольному гравії, що застосовується як заповнювач для армованих бетонів, вміст водорозчинних сірчистих і сірчанокислих сполук у перерахунку на SO3 не повинно перевищувати 1% за масою. [8] 2. Технологічна частина .1 Сировина Для отримання зольного гравію застосовують: відвальний золошлаків, піритні недогарки, СДБ, воду.В якості основного компонента шихти передбачається використовувати відвальний золошлак.Для оцінки якості золошлакового сировини застосовується комбінаційно-хімічний метод аналізу. За цим методом золошлаки поділяють на шість зон і золі кожної зони властиві певні характерні властивості. Малюнок 1 Діаграма оцінки якості сировини для виробництва зольного гравіяЗолошлакі I зони легкоплавкие і характеризуються високим вмістом окису кальцію (CaO більше 8%) і найбільшим вмістом тугоплавких оксидів (SiO2 + Al2O3- <69%). Якісний зольний гравій можна отримати тільки при вмісті CaO> 30% і недожогом менше 3%. Зольний гравій з такої сировини за своїми властивостями (М менш 500 і міцність на стиск більше 10 кг /) придатний для легких конструкційних ботонов.Золошлакі II зони високожелезістие (Fe2O3 більше 15% і FeO до 20%). Вони також схильні до сильного коржування через високий вміст FeO, що ускладнює отримання якісного заполнітеля.В III зоні через великий вміст механічного недожога (більше 10%) досягти якісного спека не представляється возможним.Зола IV зони є оптимальною для виготовлення міцного ( при недожогом 3-7%) і спученого (при недожогом менше 3%) зольного гравію. Склад золи в цій зоні характеризується наступними показниками: Fe2O3-7 ÷ 15% CaO-менш 8% SiO2 + Al2O3-69 ÷ 85% недожог- менше 7% У цьому випадку відмічено, що чим більше Fe2O3, тим міцніший спік виходить при випалюванні .Зола V зони характеризується високим вмістом вугілля і високої температури плавлення. Обидва ці чинники виключають можливість отримання якісного спека золи.Зола VI зони відрізняється високою температурою спікання через вкрай низький вміст легкоплавких компонентів (FeO + CaO + R2O- менш 13%) і бідності залозистими компонентами (Fe2O3- менше 7%). Це ускладнює отримання якісного спека при прийнятій температурі спікання до 1300 С. Доведено, що при відповідній підготовці зола всіх зон може бути приведена до стану відповідає оптимальній, четвертій зоні. Коригування виробляють усуненням механічного недожога і добавкою плавней.Добавкі.Для поліпшення властивостей зольного гравію і інтенсифікації фізико-хі-чеських процесів утворення цього матеріалу, підвищення якості, зростання продуктивності застосовують добавки. За фізичним станом добавки поділяються на тверді і жідкіе.СДБ повинна відповідати наступним фізико-хімічними показниками: зовнішній вигляд: однорідна, густа, рідина темно-коричневого кольору; вміст сухих речовин в розчині повинно бути не менше 50%; зміст нерозчинних речовин повинно бути не більше 1,3%; Зазвичай СДБ постачають з щільністю рівної 1,2 ÷ 1,25 г / .Експеріментально встановлено, що оптимальна щільність СДБ, для виготовлення зольного гравію повинна бути 1,06 г / При меншій щільності существеyно послаблюються властивості СДБ,а застосування СДБ більшої щільності сприяє розвитку ефекту склеювання гранул, що збільшує собівартість виготовлення зольного гравію. Тому концентрат СДБ розбавляють водою. [1] Вода, що застосовується для виготовлення зольного гравію повинна відповідати вимогам ГОСТ 23732-2011 ,, Вода техніческая.Для коригування хімічного складу золошлакової суміші застосовують піритні недогарки. Піритні недогарки - відходи, що утворюються при переробці залізного колчедану (FeS2, піриту) в сірчану кислоту. При випалюванні збагаченого піритні концентрату отримують діоксид сірки, який в подальшому переробляють в сірчану кислоту, а в якості твердого відходу утворюється піритні недогарок. Піритні недогарки складаються в основному із заліза і мають наступний хімічний склад: Fe2O3 56-77%, SiO2 9-22%, Аl2О3 1 - 18%, СаО 0,8-5%, MgO 0,1-0,2%. [ 1] Піритні недогарки повинні відповідати ТУ 113-08-408-78 і відповідати наступним вимогам за фізико-хімічними властивостями: зовнішній вигляд: невеликий розсипчастий порошок бурого кольору; вміст вологи: не більше 28%; вміст заліза в перерахунку на Fe2O3 не менше 62%; опудрювальні порошок застосовують для збільшення температурного інтервалу спучування сировини і зниження насипний щільності, зменшення надлишку повітря і скорочення витрати палива на обжіг.Прімененіе добавок, особливо комплексних дає можливість збільшити коефіцієнт спучування шихти в два-три рази, відповідно зменшити насипну щільність зольного гравію, істотно знизити його собівартість і збільшити продуктивність печей. [2] .2 Паливо При виробництві штучних наповнювачів застосовують тверде, рідке і газоподібне паливо. Паливо складається з горючою частини, вологи і мінеральної маси. Однією з найважливіших характеристик палива є теплота згоряння. Різниться вища і нижча теплота сгоранія.Характерістікі твердих топлів.В відповідно до стандартів вугілля ділять на буре і антраціти.Бурие вугілля (марка Б) мають теплоту згоряння маси вологого беззольного вугілля Qs <23830 кДж / кг. Залежно від вологості підрозділяються на Б1 (вологість на робочу масу Wt> 40%); Б2 (Wt = 30-40%); Б3 (Wt <30%). Кам'яне вугілля мають Qs> 23830 кДж / кг і V> 9%. Поділяються на такі марки: довгополум'яне, газові, газове жирне, жирні, коксове жирне, коксові, пісне спікливе, худі, слабоспекающіеся.Антраціти характеризуються V <9% і їх поділяють залежно від об'ємного виходу летких складових на полуантраціти (ПА V = 220 330 / г) і власне антрациту (А V <220 / г). Полуантраціти мають дещо вищу теплоту згоряння (Qi> 35200 кДж / кг). [2] Характеристика рідких і газоподібних топлів.Віди рідкого палива: мазут, газовий конденсат, дизельне паливо, бензин, гас і ін Для оцінки теплоти згорання рідкого палива можна використовувати співвідношення Qi= Ki * 29260 кДж / кг, де Ki = 1,4 (мазут), 1,43 (дизельне паливо), 1,47 (гас), 1,5 (бензин) .Газовое паливо суміш різноманітних горючих і негорючих газів, а так же частинок пилу. Як газоподібного палива можуть застосовуватися природний, нафтопромислового, нефтезаводской, коксовий, напівкоксового, водяний, генераторний, доменний гази, а також шахтні (метан, водень, гази процесів бродіння) .В виробництві штучних пористих заповнювачів використовують, як правило, мазут. Мазут- це густа рідина темно-коричневого кольору, залишок після відгону з нафти бензину, гасу і фракцій дизельного палива (щільність 0,89-1,00 г /, теплота згоряння 39,4-40,7 МДж / кг) Для виробництва обжигового зольного гравію найкраще застосовувати мазут, так як він є найдешевшим і доступним видом рідкого палива. [2] 2.3 Вибір і обгрунтування способу виробництва В даний час розроблено декілька способів виробництва штучних пористих заповнювачів на основі золи, шлаків і злакошлакових сумішей. Умовно їх можна поділити на дві групи :. Способи, заснованим технологічним переділом яких є високотемпературна обробка (випал, спікання) .. Способи, заснованим технологічним переділом яких є низькотемпературна обробка (сушіння, пропарювання) полуфабрікатов.Порістие наповнювачі отримують за першим способом, до них відносяться аглопорітовий щебінь, зольний гравій і глиноземний керамзит . Міцність пористого продукти тут забезпечується за рахунок утворення термопластического розплаву в період високотемпературної обробки матеріала.Обжіговий зольний гравій отримують в протиточних обертових печах за технологією, прийнятою у виробництві керамзиту. Спосіб виробництва зольного гравію був запропонований в кінці 50-х років початку 60-х. Він базується на технології розробленої ВНИПИ ,, Теплопроект під керівництвом А.С. Паніна.Вибор способу переробки сировини визначається властивостями вихідної сировини, а якість заповнювача залежить від режиму термічної обробки, при якому створюються оптимальні умови спучування підготовлених серцевих гранул (зерен) .Найбільші поширення набув пластичний спосіб. Пухке сировину за цим способом переробляється в зволоженому стані в вальцях, глиномішалку та інших агрегатах (як у виробництві цегли). Потім з пластичної маси на дірчастих вальцях або стрічкових шнекових пресах формуються сирцовиє гранули у вигляді циліндриків, які при подальшому транспортуванні або при спеціальній обробці обливаються, округляются.Качество серцевих гранул багато в чому визначає якість готового гравію. Тому доцільна ретельна переробка глинистої сировини і формування щільних гранул однакового розміру. Розмір гранул задається виходячи з необхідної крупності обжигового зольного гравію і встановленого для даної сировини коефіцієнта вспучіванія.Гранули з вологістю приблизно 20 відсотків можуть відразу направлятися в обертову піч або, що вигідніше, попередньо підсушуватися в сушильних барабанах, в інших теплообмінних пристроях з використанням тепла димових газів обертової печі. При подачі в піч підсушених гранул її продуктивність може бути повишена.Мокрий (шлікерного) спосіб полягає в розведенні золи у воді в спеціальних великих ємностях гліноболтушках. Вологість одержуваної пульпи (шлікера, шламу) приблизно 50%. Пульпа насосами подається в шламбассейн і звідти - у обертові печі. В цьому випадку в частині обертової печі влаштовується завіса з підвішених ланцюгів. Ланцюги служать теплообмінником: вони нагріваються йдуть з печі газами і підсушують пульпу, потім розбивають підсихаючою «кашу» на гранули, які обливаються, остаточно висихають, нагріваються і спучуються. Недолік цього способу - підвищена витрата палива, пов'язаний з великою початковою вологістю шликера. Перевагами є досягнення однорідності сировинної пульпи, можливість і простота введення і ретельного розподілу добавок, простота видалення з сировини кам'янистих включень і зерен ізвестняка.В даній роботі представлена ​​технологія виробництва обжигового зольного гравію по порошково-пластичного способу.Порошково-пластичний спосіб відрізняється від пластичного тим, що спочатку помелом сухої сировини отримують порошок, а потім з цього порошку при додаванні води отримують пластичну глино-масу, з якої формують гранули, як описано вище. Необхідність помелу пов'язана з додатковими витратами. Крім того, якщо сировина недостатньо сухе, потрібно його сушка перед помелом. Але в ряді випадків цей спосіб підготовки сировини доцільний: якщо сировина неоднорідне за складом, то в порошкоподібному стані його легше перемішати і гомогенізувати; якщо потрібно вводити добавки, то при помелі їх легше рівномірно розподілити; якщо в сировині є шкідливі включення зерен вапняку, гіпсу, то в размолотом і розподіленому по всьому об'єму стані вони вже не є небезпечними; якщо така ретельна переробка сировини призводить до поліпшення спучування, то підвищений вихід гравію і його більш високуякість виправдовують проведені витрати. З точки зору золоемкості, виробництво зольного гравію є по порошково-пластичного способу є більш ефективним, оскільки дозволяє застосовувати в якості сировинної суміші золу і золошлаки без добавки глини. [2] 2.4 Опис схеми технологічного процесу Відділення підготовки сирья.Сирьевие матеріали-відвальний золошлаків ТЕС і піритні недогарки доставляються в теплий склад автотранспортом, де зберігаються в прийомних відсіках. Піритні недогарки можуть доставлятися в ж / д вагонах і розвантажуватися в цеховому теплом складі. На складі золошлаків і піритні недогарки грейферним краном по черзі розвантажуються в Планшетний живильник, з якого стрічковим конвеєром суміш сировинних компонентів подається в сушильний барабан, де відбувається сушіння до W не більше 5% по масі. Сушка заснована за принципом протитечії, при якому гарячі гази за допомогою димососа рухаються проти напрямку руху матеріалу, крім обігріву, очищають матеріал від пилу і дрібної крихти, які вони виносять з барабана через відводять газоводи в циклони. У циклонах газ очищується і видаляється в атмосферу, а пил і крихта збираються в бункерах, встановлених під циклонами. Висушена золошлаків безперервно надходить в кульову млин, де подрібнюється до питомої поверхні в 3000 /г.Молотая шихта стрічковим конвеєром надходить на елеватор.Основной виробничий модуль.Елеватором подається на човниковий транспортер, який розташований над витратними бункерами. У бункерах, встановлених над тарілчастими грануляторами, безперервно створюється запас висушеного матеріалу. На таріль по тічці самопливом подається водний розчин СДБ. Зволожена шихта закочується в гранули. З гранулятора сирцовиє гранули самопливом надходять в апарат термопідготовки, де відбувається термоокислению. Потім гранули надходять у обертову піч випалу. Вона працює за принципом протитоку. Повітря для згоряння подається в піч вентилятором. Обпалені спучені гранули з печі випалу самопливом надходять в барабанний холодильник, встановлений під піччю, де охолоджується нагнітається в нього повітрям. Зольний гравій охолоджується з 1100-1200 ° С до 60-70 ° С. Подальше охолодження відбувається при транспортуванні на пластинчастому конвейере.Склад готової продукціі.После холодильників пластинчастим конвеєром гравій надходить в течку, обладнану похилій гратами. Гранули, що пройшли крізь ґрати, надходять безпосередньо на стрічковий конвеєр, а гранули з решітки надходять в щековую дробарку і з неї на стрічковий конвеєр складу готової продукції. У відділенні сортування остиглий зольний гравій потрапляє на барабанний гуркіт, що розділяє гравій на фракції розміром: до 5мм; 5-10мм; 10-20мм; 20-40мм.Разделенний зольний гравій системою спрямованих лотків передається на стрічкові конвеєри, які розподіляють його по силосним банкам готової продукції. З силосних банок зольний гравій занурюється в автотранспорт або ж / д вагони. Малюнок 2 Технологічна схема виробництва зольного гравію. 2.5 Матеріальний баланс цеху термічної обробки обпалювальна зольного гравію марки Розрахунок матеріального балансу виконується з метою визначення кількості сировини, необхідної для забезпечення заданої продуктивності цеху, кількості матеріалів, що переробляються на кожній технологічній операції, матеріальних втрат або відходів, що виникають на певних стадіях технологічного процесса.Для складання матеріального балансу необхідні наступні дані :. Продуктивність-150000 / г ;. Норми втрат по межах: - в барабанному гуркоті - 0,3%; - в холодильнику - 0,2%; - в обпалювальної печі - 6,0%; - в сушильному барабані - 1,0%; - на транспортних пристроях - 1 , 0% ;. Вологість: - сформованих гранул - 25%; - гранул після сушки - 5% ;. Втрати при прожарюванні маси (п.п.п.) - 3% .Розрахунок. Продуктивність цеху: · 0,35 = 52500 (т / г). Кількість зольного гравію, що надходить на склад готової продукції :. Кількість зольного гравію, що надходить в барабанний гуркіт: Втрати зольного гравію в барабанному гуркоті становлять 159,57 (т / г). Кількість зольного гравію, що надходить в холодильник: Втрати зольного гравію в холодильнику складають 106,59 (т / г). Кількість зольного гравію, що надходить на випал: а) з урахуванням втрат при обжігеПотері при випалюванні складають 3401,9 (т / г) б) з урахуванням п.п.п.Ппп становлять 1753,56 (т / г) в) з урахуванням влажностіМасса испаренной вологи становить 3078,42 (т / г). Кількість гранул, що надходять на сушку: а) з урахуванням втрат при сушкеПотері при сушінні становлять 621,5 (т / г) б) з урахуванням 25% влажностіМасса испаренной вологи становить 20716,6 (т / г) Результати розрахунку наведені в таблиці 3. Таблиця 3 Матеріальний баланс цеха№ п / пПріходРасходстатьіт / г% статей / г% 1Формовочная маса (W = 25%) 83068.44100.0Зольний гравій5250063,22Іспаренная вода: - при обжіге3078,423,7- при сушке20716,624,943Потері при: - транспортіровке530, 30,64- сортіровке159,570,19- охлажденіі106,590,13- обжіге3401,94,1- сушке621,50,99- п.п.п.1753,562,11Сумма82866,44100,082866,44100,02.6 Режим роботи Для розрахунку технологиче ського обладнанийия слід прийняти режим роботи проектованого цеху і розрахувати фонд робочого часу оборудованія.Режім роботи цеху характеризується числом робочих днів у році, кількістю змін роботи на добу і кількістю годин роботи в смену.Режім роботи цеху з виробництва зольного гравію безперервний, цілодобовий, в три зміни . Річний фонд робочого часу - 8760 ч.Для відділень прийому сировини і відвантаження продукції може бути безперервний режим роботи в залежності від місткості складів і умов надходження сировини і відвантаження продукціі.Режім роботи цеху з виробництва обжигового зольного гравію приймається відповідно до даних в таблиці 4. залежно від прийнятого режиму роботи цеху з урахуванням ремонту обладнання і часу неминучих технічних зупинок визначається річний фонд робочого часу роботи технологічного обладнання, зазначеного в таблиці 5.Т бліцу 4 Режим роботи цеху з виробництва зольного гравія№ п / п Найменування цехів і отделенійРежім работикол-ть днів в годукол-у змін в суткіпродолжіт. смени1Склад сировини, добавок і опудрювальних порошків: а) прийом сировини з залізниці і автотранспорта36538б) видача в проізводство365382Отделеніе прийому, переробки сировини і формування гранул365283Сушільное отделеніе365284Обжіговое отделеніе365385Склади готової продукції: а) прийом з проізводства36538б) видача на ж / д транспорт36538в) видача на автотранспорт36528Табліца 5 Річний фонд робочого часу роботи випалювальних агрегатовНаіменованіе отделенійГодовой фонд часу роботи заводу, сутГодовое кількість діб ремонту обладнання, сутГодовой фонд часу раб ти агрегатів, сутКоеффіціент використання технологічного оборудованіяГодовой розрахунковий фонд робочого часу випалювальних агрегатів, ч1.Подготовітельное отделеніе365203450,9780302. Пічне отделеніе365203450,9780303. Склад готової продукціі365203450,978030Проізводственную програму цеху зведемо в таблицю 6. Таблиця 6 Виробнича програма цеха№ п / п Найменування операційт / годКоличество т / чрасчетноеітого1Колічество гранул надходять на сушку66936,715,162Колічество гранул надходять на обжіг56698,364,73Колічество гранул надходять в холодільнік53296,464,424Колічество зольного гравію надходить на барабанний грохот53189,874,425Колічество зольного гравію надходить на СГП 53030,313,2Табліца 7 Річна програма випуску зольного гравію М350№ п / пВипуск, м3 вчассуткімесяцгод1 рімечаніе. В чисельнику наведені дані потреби в сировині одного модуля, в знаменнику всього підприємства. .7 Вибір і розрахунок основного технологічного обладнання для виробництва обжигового зольного гравію Відповідно до обраної технологічної схеми здійснюється вибір устаткування і наводиться його технологічний розрахунок без будь-яких конструктивних розрахунків окремих вузлів машіни.Расчет кількості одиниць обладнання проводиться за формулою: Де n - кількість одиниць обладнання ; РТР - необхідна годинна продуктивність у даній технологічної межі; Роб - годинна продуктивність машіни.Оборудованіе відділення під готування сировини і складу готової продукції підбираємо з розрахунку забезпечення повної потужності підприємства (150000 м3), а пічне відділення з розрахунку річної потужності модуля основного виробництва (50000 м3) .Ведомость основного технологічного і транспортного обладнання зводимо в таблицю 8. Таблиця 8 Основне технологічне і транспортне оборудованіе№ п / п Найменування і коротка характеристика оборудованіяЕд. ізм.Показателі1Мостовой електричний грейферний кран: шт1грузопод'емностьт5пролет кранам16,5мощность ел. двігателякВт22тележкікВт2,2передвіженія візки / мін40масса т15,22Пітатель Планшетний СМ-1090: шт1проізводітельностьм3 / ч25об'ем ящікам32,9скорость стрічки транспортерів / мін3,84установленная мощностькВт4габаріти: дліннамм6350шіріна мм2530висотамм1620массат4,63Вібропітатель електричний ПЕВ 1А-0,5х3,6: шт1проізводітельностьм3 / ч25мощностькВт500массакг1334Ленточний конвеєр ПЛ-20: шт2проізводітельностьм3 / ч8500шіріна лентимм400скоростьм / с65Елеватор ЛГ-250: шт1проізводітельность м3 / ч 16скорость руху ковшів / с2,2мощность ел. двігателякВт266Сушільний барабан СМЦ-429 тип протиточний: шт1проізводітельностьт / ч51частота вращеніяоб / мін4,67угол наклонаград3габаріти: діаметрм2,8дліннам14мощность ел. двігателякВт55массат637Шаровая млин МЦ 2х10,5: шт1проізводітельностьт / ч27частота обертання барабанаоб / мін23мощность ел. двігателякВт500массат1548Насос однокамерний пневматичний НПВ-36-2: шт1подачат / ч36дальность подачі по вертікалім200давленіекгс / см1,2дліннамм2150шірінамм710висотамм935мощностькВт30массакг6709Накопітельная ємність: шт3об'емм3510Шнековий живильник: шт3проізводітельностьм3 / ч3011Двухвальний змішувач СМ-727а: шт3дліна коритамм3000шірінамм1140діаметр окружності описуваний лопостямімм340проізводітельностьт / ч7,5мощность ел. двігателякВт28размери: дліннамм5680шірішамм1725 висотамм1030массат2,512Тарельчатий гранулятор марки СТ-32: шт3діаметр тарелім3,2висота бортам0,7частота вращеніяоб / мін8мощность ел. двігателякВт20проізводітельность т / ч13массат713Аппарат для термопідготовки гРанул (термоокислению) шт314Вращающаяся піч випалу: шт3проізводітельностьм3 / ч18діаметрм2,2дліннам20уклон печіград3частота вращеніяоб / мін3мощность ел. двігателякВт4515Холодільнік трубний: шт3діаметрм1,8дліннам14частота обертання барабанаоб / мін3уклонград3мощность ел. двігателякВт22массат43166 циклонів ЦН-15: шт6внутренній діаметрмм400коеффіціент гідравлічного сопротівленіяН / м2102517Насос вихровий ВК 1/16: шт4подачал / с1частота вращеніяоб / мін1500мощность ел. двігателякВт2,218Димосос з очисної станцією ДН-12,5: шт2мощность ел. двігателякВт30частота вращеніяоб / мін1000массакг171519Пластінчатий конвеєр К-443м: шт1проізводітельностьм3 / ч30шіріна полотнамм400скорость руху полотен / с0,320Барабанний гуркіт: шт1проізводітельностьм3 / ч72діаметрмм800дліннамм4200частота вращеніяоб / мін22мощность ел. двігателякВт5массакг250021Компрессор 103ВП-20/8: шт1проізводітельностьм3 / мін20потребляемая мощностькВт112частота вращеніяоб / мін50022Масловодоотделітель СМЦ-5 для чищення стисненого воздухашт223Щековая дробарка СМД-108А: шт1проізводітельностьм3 / ч31мощность ел. двігателякВт55массакг840024Осадітель (перший ступінь обеспилеванія) шт125Вентілятор ВВД-11: шт2частота вращеніяоб / мін1300мощность ел. двігателякВт2526Классіфікатор ФКС 2.4 - 01: шт1проізводітельностьм3 / ч70мощность ел. двігателякВт2,727Пневмокамерний насос ТА-23А: шт1об'ем камерим31,2проізводітельностьт / ч20расход воздухам3 / мін23прі давленііатм.628Ліфт вантажопасажирський ПГП-423А: шт3скоростьм / с1,4грузопод'емностькг50029Ёмкость для прийому і зберігання готової продукції: шт4сілоса об'емомм3343.8 Розрахунок складів готової продукції Відповідно до ОНТП, на підприємстві з виробництва зольного гравію запас готової продукції відповідає 3-5 суткам.Зольний гравій передбачається зберігати в силосних банках.Емкость силосної банки 343; h = 13.35м; внутр. d = 5,72м.Колічество зольного гравію, що надходить на склад готової продукції дорівнює 153,7 тонн. Запас на складі повинен складати 461,1т. або 1317,43 зольного гравію, запас з урахуванням трьох діб, тоді загальна кількість силосів дорівнюватиме: Підбираємо 4 силосів. Під кожну з фракцій відводиться одна банка. Найбільший випуск передбачається на фракцію 10-20мм, для цієї фракції передбачається два силосу. .9 Контроль виробництва До питань технологічного проектування відносять також організацію технологічного контролю і якості сирья.Под технічним контролем якості мається на увазі сукупність операцій по забезпеченню випуску продукції високої якості при оптимальних техніко-економічних показниках його виробництва, що досягається, по-перше, підтриманням процесу виробництва на заданому технологічною картою рівні і, по-друге, вдосконаленням процесу виробництва шляхом збору та аналізу даних про якість сирь і продукції, технологічних параметрів, встановлення зв'язку між ними, складання нових принципів ведення процесу на основі розкритих закономірностей. [8] В залежності від місця організації технологічний контроль підрозділяється на: вихідний контроль - контроль золошлаки, добавок, технологічного палива, вогнетривів і інших матеріалів, надходять на виробництво; операційний контроль - контроль якості матеріалів і технологічних параметрів в ході виробництва; приймальний контроль - контроль якості продукції після завершення всіх технологічних операцій з її виготовлення; Операційний контроль, в свою чергу, ділиться на: технологічний, здійснюваний службою ВТК і заводською лабораторіей.Оператівний контроль виконується на окремих, переділах і включає візуальний огляд якості матеріалів, контроль приладів основного технологічного устаткування. Інформація оперативного контролю забезпечує підтримку процесу на заданому рівні, вона дозволяє обслуговуючому персоналу управляти агрегатами відповідно до вимог технологічних карт.Технологіческій контроль виконується, головним чином, з метою постійного збору інформації і режимах виробництва, про якість матеріалу, що переробляється і готової продукції. Отримана інформація використовується для розробки рекомендацій щодо вдосконалення технологічного процесса.Для підвищення надійності прийняття рішення про необхідність регулювання процесу випалу оперативний контроль може виконуватися за допомогою контрольних карт, які є носіями статистичної інформації про стан технологічного процесса.ОТК і заводська лабораторія: призначає і проводить не завбачливі, технологічним процесом вибіркові перевірки якості готової продукції, але вони оформляють документи, удост Вірячи відповідність прийнятої готової продукції встановленим вимогам; пред'являють готову продукцію представнику замовника; ведуть облік претензій на невідповідність поставленої продукції підприємством. [8] 3. Охорона праці На робочому місці повинні бути передбачені заходи захисту від можливого впливу небезпечних і шкідливих факторів виробництва. Рівні цих факторів не повинні перевищувати граничних значень, обумовлених правовими, технічними і санітарно-технічними нормами. Ці нормативні документи зобов'язуютьдо створення на робочому місці умов праці, при яких вплив небезпечних і шкідливих чинників на працюючих або усунуто зовсім, або знаходиться в допустимих пределах.Проектное рішення по техніці безпеки і охорони праці на виробництві повинні відповідати: «Санітарним нормам проектування промислових підприємств» (СН 245 ); ДСТУ ISO 14031 - 2001 «Управління навколишнім середовищем. Оцінювання екологічної ефективності »ГОСТ 12.1.005« Повітря робочої зони »ГОСТ 124011" Засоби захисту працюючих »; ГОСТ 121003-83« Шум. Загальні вимоги безпеки »; Правильно спроектоване і виконане виробниче освітлення покращує умови зорової роботи, знижує стомлюваність, сприяє підвищенню продуктивності праці, благотворно впливає на виробниче середовище, надаючи позитивну психологічну дію на працюючого, підвищує безпеку праці і знижує травматізм.Радіоелектронние виробництва в дуже широкій мірі в своїх технологіях використовують хімічні, термічні, електрохімічні, механічні та ін. процеси, сопровож ающіеся виділенням в робочу зону виробництв різних речовин у вигляді вологи, аерозолів і пилу, а також надлишків тепла. Ці фактори можуть зробити шкідливий вплив на здоров'я працюючих, тому завдання забезпечення оптимальних параметрів повітряного середовища в робочій зоні для радіоелектронної промисловості має велике значеніе.Наіболее ефективним засобом зниження шуму є заміна гучних технологічних операцій на мало гучні або повністю безшумні, проте цей шлях боротьби не завжди можливий, тому велике значення має зниження його в джерелі, яке досягається шляхом вдосконалення конструкцій або схеми, тієї частини обладнання, котор а виробляє шум. [5] Оскільки кількість повітря зажадає величезних витрат електроенергії та матеріальних засобів, доцільно застосувати систему місцевих відсмоктувачів, що значно знизить воздухообмен.Прі видаленні шкідливих безпосередньо у місця їх виділення досягається найбільший ефект дії вентиляції, тому що при цьому не відбувається забруднення великих обсягів повітря і можна видалити малими обсягами повітря виділяються вредності.Прі великий насиченості підприємств складними механізмами і установками по видобутку і переробці сировини, випалу сировинних сумішей і подрібнення матеріалу, переміщенню, складування і відвантаження величезних мас матеріалів, наявності великої кількості електродвигунів особливу увагу при проектуванні заводів і їх експлуатації повинна приділятися створенню сприятливих і безпечних умов для роботи працівників. Охорону праці слід здійснювати в повній відповідності з «Правилами з техніки безпеки і виробничої санітарії на підприємствах» .Поступающіе на підприємства робітники повинні допускатися до роботи тільки після навчання їх безпечним прийомам роботи і інструктажу з техніки безпеки. Щокварталу необхідно проводити додатковий інструктаж і щорічно повторне навчання з техніки безпеки безпосередньо на робочому місці. 3.1 Заходи інженерного захисту навколишнього середовища Велику увагу слід приділяти знепилювання повітря і газів, що відходять печей і сушильних установок для створення нормальних санітарно-гігієнічних умов труда.Проектние рішення з охорони природи повинні відповідати: ГОСТ Р ІСО 14031 - 2001 «Управління навколишнім середовищем. Оцінювання екологічної ефективності »ГОСТ P ІСО 14001« Системи управління навколишнім середовищем », вимоги, керівництво по застосуванню; ГОСТ 17.2.02« Охорона природи. Атмосфера »Проектування захисту навколишнього середовища від шумових впливів включає наступне: виявлення джерел шуму, вибір розрахункових точок і визначення в них передбачуваних рівнів шуму, визначення вимог щодо зниження звукового тиску, вибір і розробка необхідних заходів щодо зниження шуму до необхідних рівнів відповідно до СНиП П -12. [5] Заходи з охорони навколишнього середовища одночасно з забезпеченому чистоти і охорони здоров'я людей і тварин повинні бути виконані з мінімальними затратамі.Проізводіться очищення га поклик від аерозолів. У більшості промислових газоочисних установок комбінується кілька прийомів очищення від аерозолів, причому конструкції очисних апаратів досить численні. [4] Звичайно ж, поняття «безвідходне виробництво» має дещо умовний характер; це ідеальна модель виробництва, так як в реальних умовах не можна повністю ліквідувати відходи і позбутися від впливу виробництва на навколишнє середовище. Точніше слід називати такі системи маловідходними, що дають мінімальні викиди, при яких збиток природним екосистемам буде мінімален.Разработка і впровадження принципово нових технологічних процесів і систем, що працюють по замкнутому циклу, що дозволяють виключити утворення основної кількості відходів, є основним напрямком технічного прогресу.